大型饼类锻件锻造工艺

    大型饼类锻件是重型装备的核心部件之一，包括汽轮机锅炉用管板和叶轮、核反应堆压力壳平顶盖、热交换器管板、化工容器封头等，其中有的还带有盲孔。所用原材料都是钢锭。钢锭都有其固有缺陷，如偏析、夹杂、疏松、粗大的柱状晶等。为了减少这些铸造缺陷，一方面要提高冶炼水平，另一方面还要改进锻造水平，只有这样才能生产出优质的锻件。饼类锻件的生产流程一般为：大型热钢锭送到液压机车间，经一系列锻造工序锻造成锻件，经预备热处理后送到下工序进行机械加工和最终热处理。其常规锻造过程为：钢锭→倒棱(拔长)、下料→平板镦粗(或平板镦粗+局部镦粗)→成品。它们的外形尺寸特征是高径比H／D远小于1。这类锻件都以镦粗为主锻制而成，要求质量很高，工艺不当时超声波探伤废品率高。在实际生产中，废品率高，生产难度大，反映最严重的便是层状裂纹问题。

    克服层状缺陷的锻造工艺主要有以下几个方面：

    一、锥形板镦粗工艺。此工艺可用于电炉冶炼、真空浇注或大气浇注的钢锭。钢锭倒棱、预拔长下料，再经加热后用上下锥形板镦粗。

    二、控制夹杂性裂纹的锻造工艺。这种工艺方法的目的，就是在锻件成形的过程中，除锻件外部尺寸精度达到要求外，还要对锻件内部质量进行同步控制。在大型饼类锻件的工艺制订中，除按常规锻造工艺确定部分工艺参数外，还应遵循一定的准则。

    三、压窝成形法。该锻造法所用工具仍然是上平砧、下转台和实心冲头。压窝所用的工具极其简单。它是一件几乎在任何水压机工作现场都能找到的冲防(塞有余料的空心冲子)，只要其直径尺寸适合于选择范围就可以使用。该锻造法先在饼形锻件毛坯中心压出一个窝，然后旋转压平，翻转到另一面，再压窝，然后再旋转压平，出成品。